电泳加工的质量控制要点主要涵盖以下多个方面：

前处理质量控制

除油：工件表面的油污会影响电泳涂层的附着力，需选择合适的除油剂和除油工艺。如采用碱性除油剂时，要控制好除油剂的浓度、温度和除油时间，确保除油彻底，一般除油后工件表面应无油污、水膜连续。

除锈：锈迹会导致涂层出现针孔、气泡等缺陷，除锈方法有化学除锈和机械除锈。化学除锈要注意除锈液的成分和除锈时间，机械除锈要避免对工件表面造成损伤，除锈后工件表面应无可见锈迹。

磷化：磷化可提高涂层的附着力和耐腐蚀性。控制磷化液的组成、温度、时间等参数，磷化膜应均匀、致密，膜重一般在 1-3g/m²。

电泳漆液参数控制

固体分含量：电泳漆液的固体分含量影响涂层厚度和质量，一般固体分含量控制在 10%-20%，固体分含量过低会导致涂层较薄、遮盖力不足，过高则可能使涂层过厚、出现流挂等缺陷。

pH 值：不同类型的电泳漆有其适宜的 pH 值范围，如阴极电泳漆 pH 值一般在 5-6.5，pH 值过高或过低都会影响漆液的稳定性和涂层质量。

电导率：电导率反映漆液中离子的浓度，合适的电导率能保证电泳过程的正常进行，阴极电泳漆液电导率一般控制在 1000-2500μS/cm。

温度：电泳漆液温度一般控制在 28-32℃，温度过高会使漆液老化加快，过低则会影响电泳效果和涂层质量。

电泳工艺参数控制

电压：电压是影响涂层厚度和质量的关键参数，电压过高会导致涂层过厚、出现针孔等缺陷，过低则涂层较薄、泳透力不足。应根据工件的材质、形状、大小等选择合适的电压，一般阴极电泳电压在 150-350V。

时间：电泳时间与涂层厚度成正比，一般电泳时间为 2-4 分钟，但时间过长会使涂层变厚，可能出现流挂等问题，时间过短则涂层厚度不足。

搅拌：搅拌可使漆液中的颜料、树脂等均匀分布，保证涂层的均匀性，同时有助于去除漆液中的气泡。搅拌速度要适中，过快可能导致漆液产生泡沫，过慢则漆液混合不均匀。

后处理质量控制

水洗：电泳后的水洗分为粗洗、精洗等步骤，目的是去除工件表面残留的漆液。水洗水的质量、温度和水洗时间都要严格控制，水洗不充分会导致涂层表面出现颗粒、缩孔等缺陷。

烘干：烘干是使涂层固化的重要环节，要控制好烘干温度和时间。烘干温度过低或时间过短，涂层固化不完全，影响涂层的性能；温度过高或时间过长，可能导致涂层变色、脆化等问题，一般阴极电泳涂层烘干温度在 160-180℃，时间为 20-30 分钟。

设备维护与管理

电泳槽：定期清理电泳槽，去除槽壁和电极上的沉积物，检查电泳槽的密封性和绝缘性，确保电泳过程的正常进行。

过滤系统：过滤系统能去除漆液中的杂质和颗粒，保证漆液的清洁度。要定期更换过滤介质，确保过滤效果。

电源设备：电源设备提供电泳所需的电压和电流，要定期检查电源的稳定性和准确性，避免因电源故障导致涂层质量问题。

质量检验

外观检查：通过目视检查涂层的外观质量，涂层应均匀、光滑，无流挂、针孔、气泡、颗粒等缺陷。

厚度检测：使用磁性测厚仪、涡流测厚仪等工具检测涂层厚度，确保涂层厚度符合设计要求。

附着力测试：采用划格法、拉开法等测试涂层的附着力，涂层应与工件表面牢固结合，无脱落现象。

耐腐蚀性测试：通过盐雾试验、湿热试验等评估涂层的耐腐蚀性，涂层应具有良好的耐腐蚀性能，满足产品的使用要求。