前期准备：明确需求与物料就绪 图纸分析：解读设计图纸，明确焊接件的尺寸公差、材质要求（如 Q235 钢、304 不锈钢）、焊接接头形式（对接、角接、搭接）及强度标准（如承受载荷大小），避免加工偏差。 材料采购与检验：根据图纸采购母材（钢板、钢管等）和焊接材料（焊条、焊丝、保护气体），进场时检查材料规格（如钢板厚度、焊丝直径）、质量证明文件，必要时抽样检测（如母材力学性能试验）。 设备与工具准备：调试焊接设备（如电弧焊机、氩弧焊机）、切割设备（等离子切割机、激光切割机），准备工装夹具（用于固定工件）、测量工具（卡尺、千分尺、直角尺），确保设备精度达标。
工序衔接无缝化 按 “下料→成型→组装→焊接→焊后处理→检测” 的顺序，规划各工序的衔接时间，例如在下料完成前 1 小时，提前调试焊接设备，减少工序切换间隙。 对批量订单采用 “流水化作业”，将不同工序分配给固定工位，例如工位 1 负责下料，工位 2 负责成型，工位 3 负责焊接，实现 “零件流动、人员固定”，避免重复搬运和等待。
关键工序自动化改造 下料环节：用数控等离子切割机、激光切割机替代人工气割，数控设备下料精度高（误差≤±0.1mm）、速度快（比人工快 3-5 倍），且可连续批量加工，减少人工测量和调整时间。 焊接环节：对批量、重复性高的焊缝（如直缝、环缝），采用自动焊接设备（如直缝埋弧焊机、环缝自动焊机），或引入焊接机器人。机器人焊接速度比人工快 2-3 倍，且可 24 小时连续作业，同时减少焊道返修率。 焊后处理环节：用自动清渣机、打磨机器人替代人工敲渣、打磨，自动设备处理效率比人工高 4-6 倍，且表面质量更均匀。
设备维护预防性管理 建立设备 “日常点检 + 定期保养” 制度，例如每天开工前检查焊机电缆、割炬喷嘴，每周清理设备内部灰尘，每月校准设备精度（如切割机的定位精度），避免因设备故障导致突发停机。 备用关键易损件（如焊枪喷嘴、电极头、切割嘴），出现损坏时可快速更换，减少设备维修等待时间。