可根据场景快速选对方法，避免操作规范用错： 户外维修（如管道补焊）：选手工电弧焊，设备便携，无需保护气体，操作规范简单。 精密零件（如电子元件引脚）：选氩弧焊（TIG），热影响区小，规范重点在气体控制和钨极保护。 批量生产（如汽车车身）：选电阻点焊，自动化程度高，规范重点在电极压力和通电时间。 高要求构件（如航空零件）：选激光焊，精度高，规范重点在光路校准和功率控制。
工序衔接无缝化 按 “下料→成型→组装→焊接→焊后处理→检测” 的顺序，规划各工序的衔接时间，例如在下料完成前 1 小时，提前调试焊接设备，减少工序切换间隙。 对批量订单采用 “流水化作业”，将不同工序分配给固定工位，例如工位 1 负责下料，工位 2 负责成型，工位 3 负责焊接，实现 “零件流动、人员固定”，避免重复搬运和等待。
关键工序自动化改造 下料环节：用数控等离子切割机、激光切割机替代人工气割，数控设备下料精度高（误差≤±0.1mm）、速度快（比人工快 3-5 倍），且可连续批量加工，减少人工测量和调整时间。 焊接环节：对批量、重复性高的焊缝（如直缝、环缝），采用自动焊接设备（如直缝埋弧焊机、环缝自动焊机），或引入焊接机器人。机器人焊接速度比人工快 2-3 倍，且可 24 小时连续作业，同时减少焊道返修率。 焊后处理环节：用自动清渣机、打磨机器人替代人工敲渣、打磨，自动设备处理效率比人工高 4-6 倍，且表面质量更均匀。
设备维护预防性管理 建立设备 “日常点检 + 定期保养” 制度，例如每天开工前检查焊机电缆、割炬喷嘴，每周清理设备内部灰尘，每月校准设备精度（如切割机的定位精度），避免因设备故障导致突发停机。 备用关键易损件（如焊枪喷嘴、电极头、切割嘴），出现损坏时可快速更换，减少设备维修等待时间。