小尺寸零件因结构紧凑、尺寸公差严苛，在磨粒流去毛刺过程中，工装适配与加工精度控制成为两大核心难点，需从工艺设计到参数优化形成系统性解决方案，才能平衡去毛刺效果与零件质量。
工装适配的难点主要源于零件尺寸小带来的定位与密封挑战。小尺寸零件往往缺乏足够的定位基准，传统工装的夹持结构易遮挡毛刺区域，导致磨料无法充分接触待加工部位;同时，零件与工装的间隙控制难度大，间隙过大会造成磨料泄漏，降低研磨压力，间隙过小则可能划伤零件表面。解决这一问题需采用 “柔性定位 + 准确密封” 的工装设计思路：定位结构优先选择零件的基准孔或台阶面，通过弹性夹具实现微量调节，避免刚性夹持对零件的挤压变形;密封环节采用定制化密封垫，根据零件轮廓优化密封面形状，同时在工装内设置导流通道，引导磨料定向流向毛刺区域，确保研磨效率。
加工精度控制的难点体现在磨料作用强度与零件尺寸稳定性的平衡上。小尺寸零件的壁厚较薄、结构脆弱，磨料压力过大易导致零件变形或尺寸超差，压力过小则无法彻底去除毛刺;此外，磨料循环过程中的浓度变化会影响研磨力度，进一步增加精度控制难度。针对这一问题，需从参数设定与过程监控两方面入手：工艺参数上，采用 “低压力 + 多循环” 的研磨模式，通过逐步增加循环次数强化去毛刺效果，同时降低单次研磨对零件的冲击;过程监控中，引入实时压力传感器与尺寸检测模块，实时调整磨料压力与循环时间，避免因磨料浓度变化导致的加工精度波动。
此外，工装与零件的适配性验证和加工参数的预调试也至关重要。在正式加工前，通过模拟磨粒流场分析工装的导流效果，优化通道设计;同时选取少量零件进行试加工，根据毛刺去除情况与尺寸检测结果微调参数，形成标准化的工艺方案，才能在保证去毛刺效果的同时，程度保障小尺寸零件的加工精度。