叶轮叶片流体抛光效果的好坏，受到多种因素的综合作用，这些因素相互关联，共同影响着终的抛光质量。首先是抛光所用的流体介质特性，流体介质的成分、黏度以及所含磨料的类型和状态，都会对抛光效果产生直接影响。不同成分的流体介质在与叶片表面接触时，产生的化学作用和物理摩擦效果存在差异;黏度适宜的流体才能更好地附着在叶片表面并传递能量，而磨料的硬度、形状以及分布均匀程度，也会影响对叶片表面的研磨力度和均匀性，若磨料选择不当或分布不均，很容易导致抛光后的叶片表面出现瑕疵。
其次是抛光过程中的工艺参数设置，包括流体的压力、流速以及抛光时间等。流体压力过大可能会对叶片表面造成过度冲击，破坏叶片原有的结构精度;压力过小则无法达到理想的研磨效果，难以去除叶片表面的缺陷。流速的快慢会影响流体与叶片表面的接触频率和作用强度，流速不当可能导致抛光不均匀;而抛光时间的长短也需要合理控制，时间过短会使抛光不彻底，时间过长则可能造成资源浪费，还可能对叶片的尺寸精度产生不利影响。
叶轮叶片自身的特性也是不可忽视的因素，叶片的材质、表面初始状态以及结构形状，都会与流体抛光过程产生相互作用。不同材质的叶片硬度、韧性不同，对流体介质的耐受度和反应也不一样，例如有些材质可能更容易与特定流体发生反应，影响抛光效果;叶片表面初始状态若存在较多划痕、毛刺或凹凸不平，会增加抛光难度，需要更准确地调整抛光参数才能达到较好效果;而复杂的叶片结构形状，可能会导致流体在某些区域流动不畅，造成局部抛光不充分或过度，进而影响整体抛光质量。
此外，抛光设备的性能状态也会影响抛光效果，设备的流体输送系统、压力调节装置以及定位固定结构等，若存在故障或精度不足，会导致流体的压力、流速无法稳定控制，叶片在抛光过程中也可能出现位置偏移，这些问题都会直接反映在终的抛光效果上，导致抛光质量下降或不稳定。