建立完善的检测体系：制定严格的质量检测标准和流程，涵盖原材料、半成品和成品的各个环节。设立专门的质量检测岗位，配备专业的检测人员和设备。

加强过程检验：在生产过程中，对半成品进行定期抽检，及时发现和纠正生产过程中的质量问题。如在植毛工序后，检查刷毛的植毛深度、密度、牢固度等是否符合要求，发现问题及时调整设备或工艺参数。

规范检验流程

入库前检验：原材料到货后，首先核对送货单与采购订单是否一致，包括原材料的型号、规格、数量等信息。然后对每一批次的原材料进行随机抽样，抽样数量应根据统计学原理和企业实际情况确定，确保样本具有代表性。

采用多种检验方法：运用感官检验、物理检验、化学检验等多种手段对原材料进行检测。感官检验主要通过目测、手摸、鼻闻等方式检查原材料的外观、色泽、气味、手感等；物理检验则借助专业仪器设备，如卡尺、千分尺、拉力试验机、硬度计、密度计等，测量原材料的尺寸、力学性能、密度等物理指标；化学检验可通过燃烧试验、酸碱度测试、成分分析等方法，确定原材料的化学组成和性能，检测是否含有有害物质或杂质。

留样保存：对每一批次检验合格的原材料进行留样，留样数量应满足后续可能的复查和追溯需求。留样应妥善保存，注明批次、检验日期、检验结果等信息，以便在产品出现质量问题时，能够及时与原材料留样进行比对分析，查找原因。

加强人员培训与管理

提升检验人员专业素质：定期组织检验人员参加专业培训课程和学术交流活动，学习的原材料检验技术和方法，了解行业内的新材料、新工艺、新趋势。鼓励检验人员参加相关的职业资格认证考试，如质量检验员证书等，提高其专业水平和职业素养。

强化质量意识：通过开展质量培训、质量月活动、案例分析等方式，加强检验人员对质量重要性的认识，使其明白原材料检验是保证产品质量的道防线，树立严谨、认真、负责的工作态度。

建立考核机制：制定科学合理的考核制度，对检验人员的工作质量、效率、准确性等进行定期考核。考核结果与绩效奖金、晋升、评优等挂钩，激励检验人员积极工作，提高检验工作的质量和效率。

运用信息化手段辅助检验

建立原材料检验数据库：利用计算机软件建立原材料检验数据库，将每次检验的结果、原材料的相关信息、供应商信息等录入数据库。通过数据库管理系统，可以方便地查询、统计、分析原材料的质量数据，及时发现原材料质量的波动趋势和潜在问题。

采用自动化检验设备：引入先进的自动化检验设备和在线检测系统，如光学检测设备、激光测量仪、自动分选机等，提高检验的效率和准确性。这些设备可以实现对原材料的快速、检测，减少人为因素对检验结果的影响，同时还能实时反馈检测数据，便于及时调整生产过程。

利用追溯系统：建立原材料追溯系统，为每一批原材料赋予的标识编码，通过扫码技术或电子标签技术，实现对原材料从采购、检验、入库、生产到成品出货的全过程追溯。当产品出现质量问题时，能够快速准确地追溯到原材料的批次、供应商、检验记录等信息，以便及时采取措施解决问题，同时也有助于对供应商进行责任认定和质量改进。